Роскошь, высокое качество и престиж – это символы автомобилей BMW. Большое количество любителей автомобилей спят и видят себя владельцем машины, выпускаемой на заводах Германии. Любая компания, достигшая успеха и ставшая настоящей легендой, трепетно оберегает свои технологии и новаторские идеи. О компании BMW можно сказать то же самое: руководство концерна за семью печатями хранит свои секреты. Но всё же попасть на завод возможность есть. Своими глазами увидеть, как идёт сборка автомобилей БМВ в Германии может каждый.

Где ещё собирают БМВ?

Основные производственные мощности расположены в Германии и США. Кроме этого, автомобили собирают в других странах: Египте, Тайланде, ЮАР, Индии, Малайзии, России. В основном в этих странах происходит сборка готовых элементов будущего автомобиля. Но не все запчасти производят в Германии. Много комплектующих производят другие предприятия, расположенные в разных уголках земного шара. К примеру, заднюю оптику делают в Италии, а колёсные диски в Швеции. Автомобильную кожу для салонов заказывают в Южной Африке. Как ни странно, но автоматические коробки переключения передач делают в Японии. Всего на баварские заводы осуществляют поставку более 600 фирм и компаний.

Все ключевые заводы расположены на территории Германии. В Берлине выпускают мотоциклы фирмы всех модификаций. BMW 1 серии, купе 2 серии, BMW X1, BMW i3, BMW i8, BMW 2 Series Active Tourer собирают в Лейпциге. Моторы выпускают на околице старинного городка Регенсбурга. Он всего в часе езды от Мюнхена.

Сборка БМВ 3 серии в Германии

Главный производитель находится в Мюнхене на баварской земле. Здесь собирают БМВ 3 серии. При въезде в город туристов встречает огромное здание. Оно возвышается на много этажей вверх. Архитектурный комплекс представляет собой четыре цилиндра, соединённые между собой. Возле небоскрёба Bayerische Motoren Werk AG расположен музей и огромный выставочный зал. Его крышу украшает огромная фирменная эмблема, которая знакома всем автолюбителям. Вход в музей абсолютно бесплатный. Любой желающий может познакомиться с историей автомобилей BMW, прикоснуться к настоящей легенде мирового автопрома.

Общая территория завода в Мюнхене составляет несколько сотен гектаров. Масштабы производства таковы, что и за 2 часа не обойти весь завод. Здесь расположены прессовочный, сварочный, покрасочный, сборочный цеха и небольшой тестовый трек. На заводе построена собственная теплотрасса, подстанция и ресторан. Всего на заводе работает 6700 человек. С их помощью выпускается более 170 тысяч автомобилей БМВ в год.

На территории баварских заводов всё очень строго, передвижение посторонних по территории разрешено только в составе экскурсионных групп под руководством гида. Ездить можно на машине со скоростью до 30 км/ч. Местная полиция имеет право при нарушении установленных правил запретить заезд личного автотранспорта на территорию завода сроком на 2 и более месяцев.

Пресс

Производство BMW начинается в прессовочной цехе. Рабочих тут не увидишь, всё автоматизировано. На входе в станок металл, скрученный в рулон. Через минуту из-под пресса выходит готовая деталь. Для изготовления различных элементов кузова используется металл разной толщины. Все это контролируется с помощью компьютерной системы.

Серийное производство деталей BMW

Сварка

Следующий этап – сварочный цех. Отштампованные детали поступают на сварку. Большое количество роботов работают быстро и слаженно на небольшой территории. Их металлические манипуляторы буквально в паре миллиметров проходят друг от друга. Весь процесс рассчитан по секундам. Буквально на глазах появляется кузов будущего автомобиля. Потом он отправляется дальше. Следующий этап – грунтовка и оцинковка.

Покраска

Работу роботов в покрасочном цеху можно назвать чудом инженерной мысли. Подготовленный кузов красят десяток манипуляторов, они сами открывают двери, капот и крышку багажника. Самое удивительное: робот подал очередной кузов на покраску, машина красится в зелёный цвет, следующий корпус может быть покрашен в совсем другой цвет, к примеру, в красный или белый. Все это без остановок и всяких промывок краскопультов.

Температура воздуха в цеху примерно 90–100 градусов Цельсия. В покраске используется свойство частиц, имеющие заряды разных полюсов. Из курса школьной физики известно, то они притягиваются. Кузов машины имеет «-», а краска – «+». В этом случае лакокрасочное покрытие ложится идеально ровно. Затем кузов отправляется в печь, чтобы краска и лак окончательно высохли. Под конвейером течёт разноцветная река. Это технологическая вода, с помощью неё собирают частицы краски, которые не попали на кузов. Потом она очищается и снова возвращается в покрасочный цех для повторного использования.

Сборка

В сборочном цехе 90% операций выполняются человеческими руками. Здесь всего 10 роботов для сборки. Их используют для установки тяжёлых элементов и агрегатов. По очереди устанавливаются:

• двигатели с навесным оборудованием;
• собирается подвеска и механизм рулевого управления;
• устанавливает электропроводка;
• монтируется элементы интерьера: ковровое покрытие, сидения, панель, задняя полка.

Работают в этом цеху только высококвалифицированные кадры. Чтобы не запутаться в таком огромном количестве деталей, людям помогают компьютеры. На каждую модель составлены карты комплектации, система поставки отработана с немецкой точностью: одна ошибка, и весь процесс может остановиться.

Руководство поощряет обучение персонала. Работает девиз: «Хочешь получать больше – учись». Многие рабочие могут выполнять различные операции. Их периодически ставят на разные участки сборки во время одной смены. Это намного повышает производительность.

Для сравнения, сборка итальянского автомобиля Фиат занимает 22 часа, а вот авто марки Rolls-Royce переходит от цеха к цеху на протяжении 2 недель.

Финальная сборка и тест

На последнем этапе проходит установка опционного оборудования, проверка работоспособности и тест всех систем и приборов готового автомобиля. На изготовление одной машины марки БМВ уходит 32 часа. В бак заливают 22 литра бензина или дизеля, и машина отправляется на специальной платформе на склад. Но там она долго не задерживается и отправляется прямиком к заказчику. Стоянка готовых автомобилей вмещает только 3000 автомашин. Примерное время от заказа до получения новенького БМВ составляет 40–50 дней.

Все технологические линии постоянно модифицируются. Обслуживание конвейеров, роботов и манипуляторов проходит параллельно производству. Завод раз в год закрывается на профилактику, которая длится 3 недели. Средняя зарплата работника завода составляет 2,5 тысячи евро. Кроме этого, руководство концерна поощряет за новые идеи и изобретения и не скупится платить за это премии.

Как побывать на заводе БМВ?

Записаться для экскурсии на завод баварского гиганта может каждый желающий. Для этого достаточно забронировать место в группе через официальный сайт BMW. 2,5-часовая экскурсия стоит 8 евро с одного туриста. Вас проведут от самого начала до финишного этапа. Посещение заводских цехов вызывает восторг и восхищение от силы инженерной мысли. Если у вас нет возможности лично приехать в Германию, то можно посмотреть виртуальную 15-минутную экскурсию на сайте BMW.

Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше - «Ока». Сейчас на заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers - ещё два находятся в особой экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске. The Village побывал на предприятии в Набережных Челнах и узнал, как там собирают автомобили.

Ford Sollers

Расположение: город Набережные Челны

Сотрудники: 1 200 человек

Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки, красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода. Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер - для создания комфортной атмосферы.

Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers: их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.

Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля - моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.

Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы - 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.

Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться - в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.

Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий - «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер,
IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест - документ с обозначением типа комплектации.

На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.

В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.

На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками - по одному в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.

На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту - в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», - писал он в своей автобиографической книге. На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки - чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.

Важная часть сборки - стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.

Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В конце находится пост контроля - там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.

Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте - проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии. Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.

Фотографии: Иван Гущин

Седан Polo стал самым массовым «Фольксвагеном» в России: за 5 лет производства выпущено более 300 тысяч российско-немецких автомобилей. В этом году бестселлер пережил обновление, что побудило нас отправиться на Калужский завод, дабы оценить работу одной из крупнейших в России лабораторий качества.

Зеленый стикер означает, что «Фольксваген» прошел 100-процентную проверку

Сам процесс сборки российских «Фольксвагенов» мало чем отличается от аналогичных заводов, хотя некоторые интересные факты наметанный глаз все же найдет. Сварку кузовов здесь можно разделить на два этапа: ручной, когда операторы состыковывают отдельные узлы автомобиля контактной сваркой (моторный отсек, передний пол, боковины и т. д.), и автоматический, когда роботизированный комплекс формирует кузов из уже собранных кусков. Первый серьезный этап аудита - проверка прочности сваренных вручную отдельных узлов. Вот, к примеру, на поворотный стенд крепят собранную боковину, после чего мастер, взяв в руки молоток и зубило, проверяет на прочность сварные точки. Если металл гнется и держится до последнего, значит все в порядке. Если же, наоборот, сварные швы «отлетают» (что крайне маловероятно), необходима перепроверка или замена сварочного оборудования. Следующий этап - роботизированная сварка готовых узлов в единый кузов. Причем проверка геометрии проводится как на этапах сварки, так и после сборки кузова: роботы по контрольным точкам фиксируют его геометрию и в случае обнаружения отклонений передают полученные данные на конвейер для коррекции процесса сварки. Примечательно, что крыша на «Поло» приваривается также автоматически, но уже лазерным методом (человек лишь подводит ее к кузову на вакуумных присосках): благодаря этому получается прочный и ровный шов, требующий минимальной мехобработки. И самое главное, проверки продолжаются после каждого этапа сборки: обязательный контроль шероховатости панелей, качества ЛКП, общей подгонки деталей кузова и интерьера… И только после досконального аудита на лобовое стекло крепится зеленый стикер фольксвагеновского «знака качества».

Детали интерьера и экстерьера проверяют на выносливость в тепловом шкафу, который способен создавать температуру до 100 °С

Казалось бы, зачем при таком контроле дополнительная огромная лаборатория, площади которой (без малого 630 кв. м) хватило бы на еще один маленький заводик? Подобные исследовательские центры есть, конечно, и на других заводах, но этот можно считать одним из самых продвинутых и масштабных. Лаборатория создавалась одновременно со строительством завода и до сих пор развивается: если к 2011 году здесь насчитывалось 37 установок общей стоимостью 1млн евро, то сегодня численность оборудования возросла до 70 наименований, а общий размер инвестиций утроился! И со всем этим богатством управляются всего 8 сотрудников, в числе которых руководитель лаборатории Павел Советченко: «Наш основной бизнес - обеспечивать требуемые в VW Group Rus нормы по качеству материалов. Главная сложность в том, что автомобиль собирается из огромного множества элементов, более 70 % которых производят наши поставщики: коврики для салона, обивка потолка, набивка сидений, колесные диски, пластиковые панели, антифриз… И за все это мы несем ответственность. Если с бампера нашего автомобиля слезет лак, владелец будет в первую очередь предъявлять претензии «Фольксвагену», а не обвинять, к примеру, фирму Magna за то, что те плохо покрасили бампер, или компанию BASF, что они поставили некачественный лак. Поэтому постоянный контроль так важен».

Стенд для проверки коэффициента трения в болтовом соединении

Лаборатория интересна в первую очередь разнообразием проводимых тестов. Вот отдел оценки качества используемых материалов. Чаще всего здесь анализируют структуру соединительных элементов: болты, саморезы и даже сварные соединения здесь разрезают вдоль, запекают в специальных шайбах, больше напоминающих сувениры, полируют до необходимой гладкости и проверяют под стереомикроскопом Leica со стократным увеличением (для более глубокого анализа есть микроскопы с увеличением в 1000 крат). Если выбранный, например, из одной партии болт окажется бракованным, то это является поводом для «задержания» всей партии, а при необходимости завод может обратиться к альтернативному изготовителю.

В следующем кабинете проверяют качество и прочность соединений, посаженных на различные кузовные клеи. При нас берут склеенные между собой оцинкованные пластины из новолипецкой стали, которая используется в кузовных элементах Polo, и помещают их в специальный стенд. Если в тесте на разрыв создается оптимальное усилие, то с качеством клея и поверхностью металла все в порядке. Есть и более суровые испытания: уже загрунтованные пластины из той же стали также склеиваются, только в этот раз те сперва помещаются на длительное время в агрессивную среду коррозионной камеры, а затем также тестируются на растяжение.

Павел Советченко показывает «трофеи», снятые с Polo, который побывал в африканской пустыне

В этом же кабинете проводят испытания на коэффициент трения в резьбе: стенд замеряет момент, который необходимо приложить, чтобы провернуть между собой пластины, скрепленные болтовым соединением.

Так выглядит ЛКП после «обстрела» картечью - повреждения в пределах нормы

Еще более сложным кажется совершенно другой тип испытаний - проверка качества лакокрасочного покрытия. В моменты посещения современных автозаводов меня всегда интересовал вопрос: как колористы добиваются одинакового цвета на кузовных и пластиковых панелях? Ведь почти всегда кузова окрашиваются на месте, а пластиковые элементы - у поставщиков. И любой автомаляр вам подтвердит, что если кузов и элементы будут покрашены в разное время, в разных местах и разными людьми, не говоря уже про разные по структуре детали, «попасть» в один и тот же цвет, даже используя одну и ту же краску, крайне сложно! Дело в том, что колористы завода и поставщика постоянно контактируют, обмениваясь необходимыми данными. Обязательное условие - покрашенные детали сравниваются между собой и с контрольными образцами под различными источниками освещения. Так, например, если при люминесцентном освещении отличий может и не быть, то под искусственными лучами «закатного солнца» разница бывает куда более ощутимой. А для большей объективности оценка происходит как с помощью спектрофотометра, так и наметанным глазом эксперта. Причем колористов регулярно проверяют на «профпригодность»: в одном из тестов берется набор шашечек едва различимых оттенков, те перемешиваются, после чего колорист должен сложить их в правильном градиентном порядке. Согласитесь, такое не каждому под силу!

Владимир Тихонов, руководитель кузовного производства

После того как разобрались с цветами, окрашенные детали «Поло» подвергают разным издевательствам: например, в камере с имитацией соляного тумана, из которой поднимается зловещий пар, оценивают как коррозионную стойкость и прочность ЛКП кузовных деталей экстерьера, так и выносливость внутренностей салона. С кузовными деталями вообще обходятся очень жестко: на одних делают надрезы, после чего обдают мощной струей из «Керхера», другие отправляют в специальный дробеструйный аппарат, который барабанит по покрытию подобием оружейной картечи. Для оценки повреждений есть специальные шаблоны, по которым можно определить, насколько качественно лакокрасочное покрытие. Также кузовные и интерьерные детали обязательно подвергаются испытаниям в климатических камерах, то охлаждаясь до –40 °С, то нагреваясь до 80. Примечательно, что детали интерьера проверяют не только на сохранение целостности, но и на предмет появления неприятных запахов - для этого здесь также есть свои специалисты. Но пластик может испарять смолы без каких-либо запахов. Вы наверняка замечали беспричинное помутнение лобового стекла своего автомобиля? Так вот - этот как раз наш, а точнее их, лаборантов, случай. Оценить объем испарений очень просто: кусочек пластика помещается в специальную емкость, ее нагревают, а испаряемые вещества остаются на специальной прокладке, которую после опыта взвешивают на весах. Если ее масса превысила нормы, значит брак.

В камере с соляным туманом проверяют коррозионную стойкость кузовных панелей

Под занавес экскурсии Павел с гордостью подводит меня к своеобразной «стене почета»: здесь висят детали опытного Polo, который несколько лет провел в одной африканской пустыне. Да, на покрытии фар появились незначительные царапинки, а пластик слегка утратил первозданный лоск… Но, как говорит руководитель лаборатории, автомобиль был в полном здравии и был способен продолжать эксплуатацию! Единственной сложностью, по его словам, было объяснить аборигенам, что он и группа немецких специалистов оказались вместе с Polo в этой пустыне исключительно в туристических целях…

На этом стенде можно оценить, к примеру, твердость сплава литого диска

Одна из проверок колористов на профпригодность: перемешанные шашки близких оттенков специалист должен сложить в правильном градиентном порядке

Горьковский автомобильный завод — одно из крупнейших российский предприятий. Я очень давно хотел на него попасть и поснимать различные цеха, но администрация не шла на встречу. Вчера за завод приезжал премьер, и получилось на пол часа зайти и немного поснимать один из цехов, где комплектуют кузова микроавтобусов «Газель».

01. Самое удивительное, что к приезду премьера цех, на первый взгляд, особо не готовили. Полы были грязные, снег на территории плохо почищен. Только вечерний макияж сотрудниц выдавал торжественный визит.

02. Все работники на конвейере, вдоль которого должен пройти премьер были одеты в фирменную чистенькую спецодежду.

03. Менее представительная часть рабочего коллектива. Девушка не должна была попасть в поле зрение премьера, на ней был обычный грязный халат, дырявые перчатки, она даже пришла на работу без укладки и вечернего макияжа.

04. Нас привели в цех, где происходит комплектация уже сваренного и окрашенного кузова. Все делается вручную.

05. По конвейеру медленно ползут кузова «Газелей», рабочие устанавливают в них стекла, обшивку, приборные панели, элементы подвески, фары и т.д. Единственное, что здесь автоматизировано, это медленное движение кузовов по цеху, все остальное делается руками сотен рабочих ГАЗа.

06. Очень много женщин.

07. У каждого рабочего свой пост с запчастями, которые ему нужно установить на кузов. Там, где на других производствах установлены компьютерные системы контроля расхода запчастей, на газе стоит система «грозный крик». «Вась! У меня закончились уплотнители! Давай быстрее вези!». Из-за этого конвейер постоянно останавливается.

08. Несмотря на ветхость производства, здесь работают очень хорошие люди.

09. Над конвейером висит светодиодная панель с производственными рекордами.

10.

11. Фотографу здесь можно провести неделю, очень интересное и фотогеничное производство.

12. Постепенно из этой рамы получится грузовик.

13.

14.

15.

16. Вот такие сотрудницы работают на ГАЗе водителями.

17. А вот такие на конвейере!

18. И даже такие…

19.

20.

21. Сюда премьер подойти не должен. Рабочие могут позволить выглядеть естественно, без фирменной одежды и с молотками.

22. Бам-бам! И Газель готова!

23. И вот приехал Путин с губернатором Шанцевым. Для начала ему показали графики стремительного роста производства, в потом пошли через конвейер.

24. Приборная панель нового микроавтобуса. Очень жалею, что не сфотографировал детали этого чуда для вас. Такого отвратительного качества пластика я не видел давно, такое впечатление, что ее напильником выпиливали. У меня и мысли не было, что такую панель будут показывать премьеру. Судя по всему, Путин был немного удивлен…

25. Работницы были очень рады визиту высоких гостей.

26. Работа встала, все смотрели, как премьер инспектирует завод.

27. «Посмотрите, это элемент новой подвески, теперь она стала еще прочнее!»

28. Премьер с губернатором ходили в сопровождение руководства завода, охраны и журналистов.

29. Могли бы и подкрасить пол. ;)

30. Да, Владимир Владимирович, это Газель. Владимир Владимирович грустно смотрел на это нижегородское чудо.

31. В какой-то момент Путину стало жарко в пуховике, и он решил его снять. Этот момент попытался снять фотограф «Лайфньюс». Попытку быстро пресек сотрудник охраны: «Эротики тебе захотелось?! Убери камеру! Не нужно здесь снимать!». Шутку никто так и не понял.

32.

33.

34. Я не слышал о чем Путин говорил, но улыбка на его лице почти не появлялась. По-моему он сам не знает, что со всем этим делать.

35. Премьеру постоянно что-то расхваливали, показывали…

36.

37.

38.

39. В конце германский концерн Daimler AG и российская автомобилестроительная компания «Группа ГАЗ» подписали соглашение о сборке на ГАЗе микроавтобусов Mercedes-Benz Sprinter.

40. В этот момент Путин в первый раз искренне улыбался.

41. Подписание соглашения о каких-то кредитах прошло не так весело.

АвтоВАЗ – один из крупнейших автомобильных заводов Европы, чьи производственные мощности позволяют выпускать до 800 тысяч автомобилей и автокомплектов в год. Днём рождения АвтоВАЗа считается 20 июля 1966 года, когда было подписано Постановление правительства СССР о строительстве в Тольятти завода по выпуску легковых автомобилей. Завод был построен в рекордно короткие сроки: через 3 года после начала земляных работ с конвейера сошла первая «копейка» – легендарный ВАЗ-2101, с которого и началась история бренда LADA, известного сегодня каждому. Сегодня АвтоВАЗ выпускает шесть основных семейств автомобилей LADA: LADA 4х4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA и LADA LARGUS.

Все автомобили АВТОВАЗа соответствуют международным нормам «Евро-4», а экспортируемые в страны ЕЭС – и «Евро-5». На заводе работает около 67 тысяч человек, средний возраст которых 40 лет;примерно 21 тысяча человек – молодежь до 30 лет. В конце 2012 года АвтоВАЗ станет мультибрендовым- здесь начнут выпускать Ниссан Алмеру и две модели Рено. На днях пресс-служба АвтоВАЗа организовала экскурсию для блогеров Тольятти на завод, благодаря чему вы можете увидеть этот фотообзор.

01. В начале мы поднялись на 24-й этаж здания заводоуправления и полюбовались видами завода и окрестностей с высоты. Снимать правда пришлось через стекло, поэтому качество фото не очень.

02. Завод огромен- он расположен на площади более 600 гектаров, площадь зданий предприятия – более 4 млн кв.м. Цеха АВТОВАЗа содержат десятки тысяч единиц оборудования; протяженность конвейерных линий – 300 км; длина главного конвейера – 1,5 км

03. Машины работников, приехавших на завод.

04. Подробнее о том, как строился завод, можно посмотреть в моем историческом обзоре тут (КРАТКАЯ ИСТОРИЯ АВТОВАЗа)

05. ТЭЦ ВАЗа- подробнее о ней в моем фотообзоре тут (ТЭЦ ВАЗа)

06. Площадки для товарных автомобилей заполнены наполовину.

07. Автомобили продаются быстро, что говорит о растущей популярности продукции автозавода.

08. Трек для испытания автомобилей.

09. Вдали виден Автозаводский район Тольятти.

10. Южное шоссе.

11. Часовня и фрагмент научно-технического центра (НТЦ)

12. Фрагмент технического музея.

13. Игорь Юрьевич Буренков- директор по внешним связям АвтоВАЗа (слева), вкратце рассказал о развитии завода за последние три года и ответил на вопросы блогеров.

15. Здесь, из ровных листов стали штампуют детали кузова автомобилей. Без проводника можно заблудиться, цеха огромные.

16. 14 июля 2010 года на АВТОВАЗе запущена самая современная автоматическая прессовая линия японского производствалиния "KOMATSU". Суточная производительность линии – 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена в рекордно короткие сроки – 10-12 минут (вместо 4-5 часов на старом оборудовании). Агрегаты линии полностью закрыты специальными звукопоглощающими экранами, что обеспечивает снижение шума до 85 децибел.

17. Высокоскоростная автоматическая линия "KOMATSU" состоит из 5 прессов и предназначена для изготовления крупных лицевых и видовых панелей: крыша, двери, капот, багажник, крылья, боковины. Чезер пластиковое окно можно посмотреть за процессом. Махина действительно впечатляюще шустрая.

18. На данный момент штампуются крыши, работник на выходе проверяет их качество.

19. Готовые детали отправляются на склад.

22. Сад роботов – так поэтично называют цех сварки LADA KALINA работники.

23. Здесь из нескольких десятков кузовных деталей формируется самая важная и дорогостоящая часть автомобиля – кузов.

25. Детали для будущего кузова "Калины" ждут своей очереди.

27. В цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов.

28. Вот уже кузов обретает черты.

29. Роботы приваривают всё новые и новые детали.

30. Сварочные линии настроены согласно математическим моделям, которые в свою очередь были созданы при проектировании LADA KALINA. Применение таких технологий позволило достичь качественно новых показателей по геометрии кузова.

31. Весь этот "сад" создан по лицензии известной немецкой фирмы "KUKA". На ограниченной площадке работают роботы двух типов: транспортировщики и сварщики.

32. Чтобы гарантировать точность геометрии каждую смену случайным образом выбираются готовые кузова и тестируются в камере с КИМ (координатно-измерительная машина). Высокоточное устройство, способное определить несоответствие в несколько микрон с заложенной программой, сможет своевременно идентифицировать проблему и выдать рекомендации по перенастройке сварочного оборудования.

33. Ручная сварка в цехе тоже есть.

34. Далее мы отправились на линию В0 (читается "бэ ноль"). Производство В0 – первый крупномасштабный совместный проект АВТОВАЗа и Альянса Renault-Nissan с мощностью производства до 350 тысяч автомобилей в год (при трехсменном режиме работы).

35. Сейчас здесь выпускают автомобиль "Лада-Ларгус" (пяти и семиместный). Стоимость- от 350 до 450 тыс. в зависимости от комплектации.

36. Пока линия работает на неполную мощность, здесь собирают около 100 "Ларгусов" в сутки.

37. В скором времени здесь будут выпускать также автомобили под марками "Ниссан" и "Рено".

39. Глушители для "Ларгуса".

40. Шасси.

41. Салон у "Ларгуса" большой, на мой взгляд неплохой автомобиль для большой семьи.

42. Рассматриваем новинку.

43. Параллельно проходит конвейер, где собирают "Самару"- 14 и 15-е модели.

44. Тут конечно всё попроще, ещё старое оборудование стоит, но со временем и здесь всё заменится.

45. Тут устанавливаются стёкла на "Ларгус".

46. У простых моделей задние боковые стёкла приклеиваются, у люкса- окна открывающиеся, по типу форточки.

47. Устанавливают бамперы.

48. Здесь устанавливают фары.

49. Прикручивают колеса.

50. И практически готовый автомобиль продвигается к пункту контроля.

51. Вид "Ларгуса" спереди.

52. Вид "Ларгуса" сзади.

53. Вид "Ларгуса" сбоку.

54. Контрольный пункт.

56. Проходим ещё вперед до цеха сборки "Калины" и "Приоры".

57. Попутные виды.

58. Заводская газета "Волжский автостроитель" на столе.

59. Пройдем немного по цеху сборки "Калин".

60. Информационные табло для работников.

61. В цехе работает много молодежи.

63. У меня у самого "Калина", я доволен машиной. Кое-какая мелочевка сломалась, но ничего серьезного не было.

64. В следующем году "Калины" обновятся, как внутри, так и снаружи.

69. Здесь машины заправляют бензином, заливают масло и прочее.

70. Водители загоняют машины на проверочные пункты.

72. Последний этап- линия окончательной сдачи.

73. Здесь машина проходит последний контроль перед выпуском.

75. Автомобиль готов!

76. И в заключении несколько кадров рядом с заводоуправлением. Памятник Полякову- первому директору АвтоВАЗа.

77. Здания заводоуправления.

78. И конечно же общее фото на память: слева направо- Равиль, Валера, Дмитрий и я

Спасибо пресс-службе АвтоВАЗа и отдельно Михаилу за хорошую экскурсию!

Один день на АвтоВАЗе