Седельный тягач МАЗ-5440Е9−520−031. Минский автомобильный завод — старейший (основан в 1944 году), самый известный и успешный белорусский автопроизводитель. Строит грузовые автомобили всевозможного назначения, а также автобусы (филиал АМАЗ) и троллейбусы.

БелАЗ-75710 — самый грузоподъёмный автомобиль в мире. Белорусский автомобильный завод основан в 1948 году и на данный момент является одним из мировых лидеров в производстве карьерной техники.

МоАЗ-75054. Могилёвский автомобильный завод начал производить автомобили с 1958 года (основан как авторемонтный в 1935-м) и на сегодняшний день является филиалом БелАЗа. Производит карьерную и военную технику.

Форвардер «Амкодор» 2682−01. Конечно, «Амкодор» — это не совсем автомобили, а специальная и коммунальная техника. Завод основан как «Ударник» в 1927 году, а в 1991-м стал «Амкодором». Сегодня — крупнейший в СНГ производителейдорожно-строительной, коммунальной, снегоуборочной, аэродромной, специальной, лесной, сельскохозяйственной техники и оборудования

МЗКТ-6922. Минский завод колёсных тягачей «отпочковался» от МАЗа в 1991 году с тех пор стал одним из ведущих производителей тяжёлой транспортной и военной техники. Шасси МЗКТ используют системы «Тополь-М», «Искандер-М» и другие.

Неман-52012. Лидский завод «Неман» основан в 1984 году. Сперва он производил военное оборудование, в 1992-м перешёл на сборку автобусов ЛиАЗ, а с 2003-го производит автобусы под собственным брендом.

Троллейбус «Белкоммунмаш» АКСМ-333. «Белкоммунмаш» — крупное предприятие, производящее городской электротранспорт — трамваи, троллейбусы и дуобусы. Основано в 1973 году и является одним из лидеров белорусской промышленности.

Основанный в 1944 году МАЗ стал первым автозаводом на территории нынешней Беларуси. С тех пор прошло много лет, и в разное время появлялись и исчезали другие предприятия. Иные прославились на весь мир (скажем, БелАЗ), иные мелькнули и тут же пропали во тьме истории.

Прогуляемся по белорусскому автомобилестроению!

Wrote in June 30th, 2014

Почти каждому из живущих на 1/6 суши известно, что в аптечке БелАЗа может находится амбулаторно до шести человек и что для БелАЗа не существует помехи справа, кроме другого БелАЗа. А если серьёзно, то Белорусский Автомобильный Завод на сегодня держит примерно 30% процентов рынка большегрузных карьерных самосвалов.

В 2013 году они представили самосвал грузоподъёмностью 450 тонн, созданный всего лишь за два года. Он уже заявлен в книгу рекордов Гиннеса, как самый большой в мире. Самосвалы такой грузоподъёмности на данный момент пока никто не производит. Сегодня мы заглянем в цеха БелАЗа и посмотрим, как рождаются гиганты.

БелАЗ ежегодно, на день машиностроителя, проводит день открытых дверей, и чтобы попасть на него надо всего лишь прочесть анонс на сайте www.belaz.by и в назначенный день приехать в город Жодино, с утра пораньше. Ограничений по фотографированию абсолютно никаких. Главное не заходить за ленточки, быть трезвым и не нарушать порядок. Самые интересные места, к сожалению скрыты от глаз, но и то что есть, довольно интересно посмотреть.

На завод реально приходит очень много народа. Сотрудники с детьми, приезжают люди из других городов Беларуси. С 12 часов дня до 15 завод полностью в распоряжении гостей.

Обзор начинается с монтажно-сборочного цеха №1. Я как понимаю, это самый старый из имеющихся цехов. Здесь находится конвейер по сборке 40-тонных самосвалов, а также вспомогательные производства.

Прессовое производство. Прессы производства воронежского завода Тяжмашпресс.

Лазерная резка металлов.

Участок закладки и сборки 40-тонных самосвалов.

Вот здесь начинается конвейерная сборка самосвалов. Надо заметить, что БеЛАЗ чуть ли не единственный производитель в мире, собирающий карьерные самосвалы конвейерным способом.

Двигатели устанавливаются первыми.

Двигатель ЯМЗ-240БМ2-4

Затем гидромеханические трансмиссии.

Затем устанавливается остальное оборудование и кабины.

Одними из последних ставятся гидронасосы, если я правильно определил этот агрегат. На гидронасос возложены функции рулевого управления и подъёма кузова. Эти системы у БелАЗа объединены.

Примерно 500 метров назад этот милый грузовичок был набором запчастей.

Шины производятся в городе Бобруйск. На въезде в город в качестве памятника стоит шина от большого карьерника.

Следующий доступный для осмотра участок сборки трансмиссий.

Очень интересным для меня стал тот факт, что у БелАЗа дисковые тормоза.

Стенд для испытаний собранного заднего моста.

Зуборезные станки для нарезки шестерён.

Здесь для доступа открыт главный конвейер и участок подготовки комплектующих. Первое, что можно увидеть при входе, это участок сборки колёс. Они последними устанавливаются на собранный самосвал. Вообще всё, что по прямой на этом снимке, это подготовка к производству. Сборка систем централизованной смазки, систем пожаротушения, сборка дизель-генераторов и мотор-колёс. После всё это передаётся на главный конвейер, который находится справа и устанавливается на собираемые самосвалы.

Самое то для клумбочек во дворах.

Части выхлопной системы. Многие детали, надо сказать, весьма увесистые. Целый день на конвейере и ни какого фитнеса не нужно!

Если я правильно соображаю, эти валы служат либо для привода с дизеля на генератор, либо от электродвигателя колеса на тормозные диски. А может быть и там и там.

Дизель-генераторная установка. Генераторы наши, российские, производства новосибирского завода и питерского Электросила. Дизели устанавливаются разные. На фото cumminsБез кузова он даже кажется небольшим:) Только колёсико выше моего роста (1,86).

Отдельно стоящий дизель, возможно катерпиллер

генератор синхронный тяговый.

Его величество электродвигатель крупным планом.

Мотор-колесо в разобранном состоянии.

Элемент мотор-колеса. Правильное название его я, к сожалению, не знаю.

А теперь из этого всего попытаемся собрать БелАЗ. На этом заканчивается вспомогательное производство, а я подхожу к главному конвейеру.

Теперь я в фотографиях попытаюсь показать путь от пустой рамы, до готового самосвала способного выехать своим ходом.
В самом начале конвейера нашёлся вот такой ключик на 60. Незаменимый инструмент для сборки БелАЗов:) Интересно, сколько же грузовиков было собрано с его помощью:)

Вот эта прелесть в собранном состоянии весит 40 тонн! 40 ладокалин! Как она перемещается по цеху, можно увидеть на следующем снимке.

Часть передней подвески с тормозами.

Вон то большое сзади, это часть заднего моста. Белазы грузоподъёмностью выше ста тонн оснащаются электротрансмиссией. Мотор-колёса крепятся к этой "бочке", посередине размещаются тормоза, крепящиеся к валам электродвигателей. Чуть ниже можно будет увидеть с другого ракурса люк для доступа к системе торможения.

Если приглядеться, то можно обратить внимание, что на конвейере одновременно собирается несколько разных моделей. К сожалению, я не знаю всех особенностей, поэтому не могу на сто процентов сказать какая модель в итоге выйдет. Вот это, судя по креплениям воздушных фильтров, в итоге будет 220тонником.

А вот здесь установлен дизельный двигатель Cummins

Установлены мотор-колёса, ведётся монтаж электросхем.

Отверстие сзади с лесенкой, нужно для обслуживания тормозной системы заднего моста. Тормоза находятся именно там.

Топливный бак примерно на 1,7 тонн топлива, установленный за колесом.

В конце сборки устанавливаются колёса и самосвал готов своим ходом покинуть ворота цеха.

Готовый красавец грузоподъёмностью 220 тонн, готовый к выезду из цеха.

На улице +5, моросит противный дождь, а оделся я довольно легко для такой погоды. В цехах тепло, но уже к сожалению всё просмотрено и отснято. Впрочем нам не привыкать, айда на улицу!

Ещё несколько БелАЗов притаилось в кустах.

Без кузова он даже кажется небольшим:) Только колёсико выше моего роста (1,86)

Народу, несмотря на плохую погоду, было много. Родители приехало со своими детьми, были даже малыши в колясках. На площадке между цехов и самосвалов была установлена сцена и проходил концерт какой то местной самодеятельности.

360+40+450=850. Это не арифметика, это общая грузоподъёмность этой троицы.

БеЛаЗы на подбор. Вам какой?

Готовые БелАЗы у цеха

Мотор-колесо

А теперь немного спецтехники выпускаемой БелАЗом и входящим в холдинг БелАЗ Могилёвским Автомобильным заводом. Этот пепелац служит для увлажнения дорог в карьерах, чтобы снизить запылённость.

Самосвал-землевоз МоАЗ-75041 грузоподъемностью 27 т.

Эвакуатор для вышедших из строя БелАЗов.

Шахтный автопогрузчик. Используется для работы в шахтах, поэтому кабина ему не нужна.

Ещё один Могилёвский самосвал, к сожалению точную модель затрудняюсь указать.

БелАЗ 75180 грузоподъёмностью 180 тонн и мощностью 2000 лошадиных сил.

БелАЗ - 75174 грузоподъёмность 150 тонн.

БелАЗ 75302 грузоподъёмностью 220 тонн.

Мама папа и сынок.

Округлый козырёк самосвальной платформы - совершенно новая конфигурация кузова для 220-тонных самосвалов.

Также благодаря новой форме снижена собственная масса этой самосвальной платформы.

БелАЗ-74212 - аэродромный тягач

Обратите внимание - кузова практически всех БелАЗов разборные. Это нужно для того, чтобы уложиться в железнодорожный габарит.
Не влезать - злой дятел! Как я писал ранее - в этом дупле находится тормозная система.

БелАЗ-75602 грузоподъёмностью 360 тонн

По сравнению со своими собратьями, этот совсем малыш!

Ну а теперь, на сцену выходит он - БелАЗ 75710. Полный привод, два дизельных двигателя MTU DD16 V4000 общей мощностью 4600 лошадиных сил. Без загрузки работает один двигатель, при полной - второй автоматически включается в работу. Два топливных бака вмещают 5600 литров топлива, гидросистема рулевого управления и подъёма кузова содержит 1800 литров гидравлической жидкости. Собственный вес около 400 тонн.

Его габариты:
Высота: 8.16 м
Ширина: 9.87 м
Длина: 20.60 м

На осях используются спаренные колёса лишь потому, что на данный момент нету шин, которые могли бы осилить вес более 100 тонн. Сама покрышка высотой около 4х метров весит 5 тонн. В мире сейчас всего два завода, производящих покрышки такого размера - Мишлен и Бриджстоун. Впрочем Белшина обещает их догнать к 2015 году.
Чтобы самосвал мог вписывался в радиус поворота 20 метров, обе оси сделаны поворотными.

Под бампером, если его так можно назвать, можно стоять в полный рост.

Чтобы завести этот автомобиль, не обязательно подниматься в кабину. Можно зайти под моторный отсек и воспользоваться этим пультом.

Тросы нужны для того, чтобы фиксировать платформу в открытом состоянии.

В сравнении с 360 тонным БелАЗом.

П отом мы взрослеем, учимся, выходим в большую жизнь, и наши интересы отстраняются от мира «самых больших в мире грузовиков», и вот однажды, совершенно случайно, мы узнаем, что БелАЗ по-прежнему – самый большой в мире… Не Komatsu, Caterpillar или , а именно БелАЗ-75710 обладатель мирового рекорда грузоподъемности (450 метрических тонн, 500 коротких).

К: Естественно, самый первый вопрос о том, как себя чувствует завод сегодня, какую технику представляет, насколько соответствует мировым тенденциям?

С.К. : На сегодняшний день БелАЗ – это холдинг, в который, помимо самого Белорусского автомобильного завода, входит и МоАЗ (Могилевский завод тяжелых машин) и еще ряд предприятий. И вся модельная линейка сегодня – это карьерные самосвалы грузоподъемностью от 30 до 450 тонн, самосвалы повышенной проходимости, спецтехника: скреперы, бульдозеры, погрузчики, шлаковозы, а также техника для подземных работ и многое-многое другое, включая даже товары народного потребления.

Сегодня мы наблюдаем общемировую тенденцию – увеличение грузоподъемности карьерных машин, и БелАЗ ей соответствует. Более того, мы являемся лидерами по многим позициям.

Сегодня мы представляем более 30% мирового рынка карьерных самосвалов, а в классе 110-130 тонн БелАЗ занимает более 50% мирового рынка. И основные конкуренты, такие как Caterpillar, Komatsu, Hitachi и Terex, не могут похвастаться такими же успехами.

К: Вот мы подошли к очень интересному вопросу, какое именно место в экспорте продукции завода занимает Россия, и на каких еще рынках БелАЗ пользуется повышенным спросом?

С.К. : Естественно, Россия занимает самый большой сегмент экспорта – более 65%, если же говорить в конкретных цифрах, то в 2015 году в РФ продано порядка 450 самосвалов БелАЗ. Из них в классе 30-55 тонн – 230 машин, в классе 90-160 тонн – 140 авто и в классе 180-360 тонн – 80 экземпляров.

Ну а кроме России, грузовики марки БелАЗ пользуются устойчивым спросом в таких странах, как ЮАР, Китай, Казахстан, Украина, Индия, Индонезия, Вьетнам, Польша, Узбекистан, Иран, Румыния, Босния и Герцеговина и Эстония.

На фото: БелАЗ-75137

К: Понятно, что для большинства наших читателей сверхтяжелые карьерные машины – terra incognita, они очень мало о них знают. Расскажите о самых массовых моделях и о том, какие новинки выходят на рынок.

С.К. : Самая массовая модель – относительно небольшие машины БелАЗ-7545 грузоподъемностью 45 тонн. На втором месте по популярности – БелАЗ-7513 грузоподъемностью 110 – 136 тонн, на третьем – самосвалы серии БелАЗ-7555 грузоподъемностью 55–60 тонн, на четвертом – серии БелАЗ-7530 грузоподъемностью 220 тонн.

На фото: БелАЗ-75306

Что же касается новых машин, то в феврале 2015 года собран новый карьерный самосвал БелАЗ-7555H грузоподъемностью 55 тонн с планетарной гидромеханической передачей собственного нашего производства, новым ведущим задним мостом с увеличенным ресурсом и упрощенным техобслуживанием, а также переработанной единой гидросистемой для рулевого управления, тормозов и опрокидывающего механизма.

Еще из недавних премьер – БелАЗ-75454 с экологичным двигателем Scania DC 16, прежде всего для рынка стран Европы, а также 60-тонный БЕЛАЗ-7555I с двигателем Liebherr.

К: Самая ваша впечатляющая модель БелАЗ-75710, которая дебютировала в 2013 году и поставила мировой рекорд по весу перевозимого груза – как идут ее продажи? Удалось ли заводу наладить сбыт за пределы Таможенного союза? Есть ли такие планы?

С.К. : 450-тонный БелАЗ-75710 – это наш эксклюзив. Это первый в мире карьерный самосвал, способный за один раз перевезти груз массой, сопоставимой с собственной. Конкурентов у этой машины нет, ближайшая серийно-выпускаемая модель позиционируется как 363-тонный самосвал (400 коротких тонн).

На фото: БелАЗ-75710

Для полноценного использования такой крупногабаритной машины предприятие должно иметь соответствующие технологические дороги и экскаваторную технику. В России потенциальный интерес к ней имеют только крупнейшие угледобывающие компании: АО Холдинговая компания «Сибирский Деловой Союз», ОАО УК «Кузбассразрезуголь» и ОАО «СУЭК».

Первое шасси «рекордсмена» уже более года работает в угольном разрезе «Черниговец» компании «Сибирский Деловой Союз». За это время самосвал перевез более 5 млн. тонн груза, а пробег составил порядка 73 791 километра. Это означает, что условно БелАЗ-75710 один раз объехал Землю вокруг экватора и пошел на второй круг. Сейчас изготовлена другая машина, и она тоже отправится в Кузбасс. Третье шасси находится в стадии производства и будет сдано в августе 2016 года.

Машина выходит на рынок, и это не только имиджевый шаг для предприятия, чтобы показать технологический уровень. Пока самосвал работает только в России, но интерес к закупкам БелАЗ-75710 уже проявили крупные горнодобывающие компании Американского континента. Как я уже говорил, увеличение грузоподъемности – это мировая тенденция, а наша машина уже доказала свою высокую эффективность. Это реальная экономия!

1 / 3

2 / 3

3 / 3

К: То есть БелАЗ идет в русле мировых тенденций? 10-15 лет назад ситуация была кардинально противоположной – БелАЗ активно замещался иностранной техникой. Что происходит сейчас?

С.К. : Наверное, самым тяжелым периодом для завода была вторая половина 1990-х годов, когда наши машины действительно не вполне соответствовали мировому уровню. Но тогдашнее руководство приложило максимум усилий для того, чтобы завод не просто выжил в новых условиях, но пересмотрел подход к разработке машин и вышел в лидеры.

Если говорить о цифрах, то с 1998 по 2003 годы в техническое «перевооружение» производства БелАЗ вложено около 277 млн долларов США привлеченных средств. Тогда удалось существенно сократить сроки разработки и постановки на производство новой техники и повысить в целом экспортный потенциал. Модернизация постоянно продолжается – каждый год в предприятие инвестируется более 500 млрд белорусских рублей (т.е. более 16 млрд российских рублей, прим. ред.)

На фото: цех сборки и испытаний автомобилей и тягачей

Теперь что касается возвращения основных потребителей карьерной техники к продукции БелАЗа. Средний срок службы самосвала составляет 8-10 лет, и подержанные импортные грузовики становится просто дорого содержать. И если учесть, что наши машины теперь ни в чем не уступают западным, а обслуживание их дешевле, то логично, что покупатели возвращаются к нам.

Такие монстры добывающей промышленности, как «КузбассРазрезУголь», где работает более 600 сверхтяжелых машин, только в этом году приобрели 59 автомобилей – и все они БелАЗы!

Возьмем яркий пример нашей 90-тонной машины БелАЗ-75581. Это авто с первой в мире трансмиссией переменно-переменного тока – такая система практически по всем показателям (динамика, тяга, стоимость обслуживания) выигрывает «в одни ворота» у классической схемы ДВС-трансмиссия-редуктор. Трансмиссия это производится в России на Санкт-Петербургском предприятии «Электросила». За последние два года БелАЗ сделал более 100 таких машин, 70 из них работают на Кузбассе, а остальные за рубежом: в ЮАР, Вьетнаме, Армении и других странах.

На фото: БелАЗ-75581

К: Ваша компания называется «БЕЛТРАНСЛОГИСТИК», и отсюда прямой вопрос: каким образом ваши клиенты получают свои автомобили? Как физически доставить из Беларуси на Кузбасс огромный самосвал?

С.К. : Да, вопрос интересный. Надо понимать, что БелАЗ – это уникальный автомобиль, он собирается на заводе, проводится предпродажная подготовка, принимается комиссией и сразу разбирается на составные части. Потом грузится на железнодорожные платформы и отправляется клиенту.

Чтобы были понятны объемы работ, машина грузоподъемностью 35-40 тонн занимает одну платформу, 130-тонный БелАЗ занимает уже четыре платформы, 210-тонник – шесть платформ, а если брать нашего рекордсмена БелАЗ-75710 грузоподъемностью 450 тонн, то это уже 16 платформ – целый железнодорожный состав. Срок поставки до Урала – 7 дней, на Кузбасс – около 10 дней.

На месте машина снова собирается нашими специалистами, как правило – силами дилера, «под ключ». Сначала сборка, потом пуско-наладочные работы, настройка всех узлов и агрегатов, небольшие тестовые испытания и после этого уже сдача заказчику.

К: Как происходит дилерское постпродажное обслуживание таких машин? Ваши представители ездят со всем набором оборудования к заказчику?

С.К. : Для начала – несколько цифр. БелАЗ использует термин ТПС, то есть товаропроводящая сеть – в нее входят 29 дилеров, 26 сервисных центров в России, СНГ и за границей, а также одно сборочное предприятие.

Три года назад, в 2013-м, БелАЗ начал пересмотр своей маркетинговой политики и стратегии сервисного обслуживания в России и Украине. В тех регионах, куда мы поставляем технику, создаются сервисные предприятия с долей собственности ОАО «БелАЗ» – у них есть свои склады запчастей и базы для агрегатно-узлового ремонта. Эти предприятия могут обслуживать машины на протяжении всего их жизненного цикла.

На фото: цех сборки и испытаний автомобилей и тягачей. Сборка карьерного самосвала.

На практике происходит так: с машины демонтируют крупные агрегаты (например, мотор, редукторы мотор-колес, элементы подвески) и отвозят в сервисный центр. Чтобы автомобиль не простаивал, на время ремонта ставят подменный (мы говорим – «оборотный») агрегат. Если нужен оперативный ремонт, для этого есть выездные бригады, которые прибывают прямо на карьер.

К: Говоря о производстве машин – насколько оно локализовано в Беларуси? Известно, что минскими моторами ММЗ оснащается лишь небольшое количество авто, и агрегаты идут в основном импортные – Cummins, MTU, Liebherr. Что еще приходится импортировать? Кто основные поставщики?

С.К. : Основные узлы и агрегаты, то есть ходовая часть, рама, платформа, коробки, редукторы и кабины – все это БелАЗ производит самостоятельно. А вот двигатели, шины, насосы, системы управления и некоторые другие компоненты заказываются у сторонних поставщиков – это вполне в мировом тренде.

Одной цифрой отразить степень локализации невозможно, можно лишь отметить, что чем выше грузоподъемность, тем она меньше. Появляется необходимость установки, например, систем управления: Siemens или General Electric, насосов Bosch Rexroth, двигателей Cummins, MTU, Liebherr. БелАЗ вынужден импортировать в первую очередь те узлы и агрегаты, качественное производство которых отсутствует в Беларуси и России.

На фото: цех гидротрансмиссий.

К: Мы более-менее представляем себе вектор развития обычных легковых автомобилей: безопасность, экономичность, хайтек. А каков вектор развития тяжелой техники сейчас? Как будут развиваться автомобили в вашем сегменте и БелАЗы в частности в ближайшие 10-20 лет?

С.К. : Затраты на карьерный автотранспорт, как правило, являются одной из основных статей расходов горнодобывающих предприятий, если он используется в технологическом процессе. Соответственно, главный вектор – это снижение затрат на закупку и содержание.

Ну и, конечно, для снижения влияния человеческого фактора необходимо строить беспилотные самосвалы-роботы. И мы уже построили опытный образец такой машины!

БелАЗ, для которого основным рынком сбыта всегда была Россия, приспособился к изменившемуся курсу рубля. В июле белорусы представили новые модели карьерных самосвалов, а ближайшая их цель - запустить в серию самый большой автомобиль на планете с автопилотом. Корреспондент РБК+ Роман Фарботко съездил в Жодино, чтобы посмотреть, как производят самосвалы размером с загородный коттедж.

Оказывается, о существовании Жодино знают не все современные навигаторы. А зря: в небольшом городе в Минской области с населением 64 тыс. человек расположен БелАЗ - один из последних китов белорусской экономики. Впрочем, чтобы найти завод, навигатор и не нужен: вся улица вдоль территории предприятия по обе стороны плотно заставлена немецкими иномарками. «Вы случайно не промышленный турист?» - предположил охранник на проходной и тут же переключился на другого подозрительного прохожего. Без дела в рабочее время, как и тридцать лет назад, здесь гулять не принято.

Промышленный туризм - это белорусское ноу-хау. При недостатке культурно-исторических мест в сопредельном государстве предлагают за символическую плату посетить с экскурсией ключевые предприятия. «У нас все выделенные под экскурсии даты расписаны на два месяца вперед», - рассказывает представитель БелАЗа Елена Дворниченко. В музее завода с самой широкой стены щурится президент страны Александр Лукашенко. На заводе признаются, что лидер республики наведывается сюда нечасто, но каждый его приезд помнят досконально. В центре аккуратно закреплена галерея снимков с презентации самого большого самосвала в мире, который поднимает до 450 т. Лукашенко тогда лично провел тест-драйв новинки. Справа - фоторепортаж с делового визита в 2007 году тогдашнего главы Венесуэлы Уго Чавеса.

Самый большой «БелАЗ», который по габаритам больше похож на АЗС, едет по территории завода так, будто весит всего пару тонн. Он не проминает асфальт и не издает величественных звуков. Весь секрет - в специальном дорожном покрытии: его здесь укладывают в несколько слоев, чтобы после одного такого проезда не оказалось провалов. На случай кризиса у БелАЗа тоже есть страховочное покрытие - государство. «Поддержка государства была, есть и будет, - поясняет заместитель начальника коммерческого отдела БелАЗа Алексей Грачев. - Потому что предприятие государственное, да и менеджмент у нас сугубо белорусский». По словам Грачева, БелАЗ стабильно работает без государственных субсидий. Куда важнее поддержка в стимулировании экспорта, что позволяет предлагать потребителям разнообразные условия финансирования закупки. Без иностранных рынков БелАЗу не выжить: предприятие с первого дня своего существования ориентировано исключительно на экспорт.

«Мы исторически всегда были ориентированы на экспорт, потому что в Беларуси полезных ископаемых, которые добываются открытым способом, не так много», - объясняет Алексей Грачев, подчеркивая, что основным рынком сбыта для БелАЗа всегда была Россия. Резкую девальвацию рубля здесь почувствовали так, будто жодинский завод - это российское предприятие. «Сейчас ситуация складывается для нас благоприятно, портфели заказов увеличиваются, хотя определенные сложности есть всегда», - резюмирует заместитель начальника коммерческого отдела.

Самосвал-конструктор

Территория завода по размерам сопоставима со спальными кварталами Жодино - за день пешком обойти все объекты, включая испытательный полигон, невозможно. Внезапно из-за угла выезжает 90-тонник и направляется в сторону нашего «Икаруса». На фоне этого не самого большого самосвала автобус выглядит игрушечным. Даже цеха, где собирают «БелАЗы», кажутся не такими уж и большими рядом с грузовиками. На территории в несколько гектаров у цеха сборки аккуратно припаркованы уже произведенные модели. «Эти самосвалы ждут, пока их покупатели произведут оплату. Мы не работаем про запас - каждый автомобиль собран исключительно по предварительному заказу», - объясняет Елена Дворниченко.

В лучшие докризисные годы завод производил по пять-шесть самосвалов в день. Сейчас с конвейера Жодино сходит в среднем по два самосвала в сутки, но ресурсы, для того чтобы вернуться на докризисные показатели, у предприятия уже есть. Во всяком случае БелАЗ осваивает новые рынки, чтобы не зависеть от ситуации в российской экономике. В ближайшей перспективе белорусы надеются организовать поставки в страны Латинской Америки и Африки. Главный козырь белорусов - малое число прямых конкурентов. На мировом рынке работают всего семь компаний, которые производят большие самосвалы. Самые крупные помимо БелАЗа - американская Caterpillar и японские Komatsu и Hitachi. При этом по цене белорусские модели всегда были самыми доступными и ремонтопригодными в мире. Впрочем, цены на продукцию завод держит в строжайшей секретности. Речь, очевидно, идет о миллионах долларов за самые мощные и тяжелые самосвалы, но заместитель начальника коммерческого отдела объясняет, что ценовая политика формируется с учетом региональных особенностей. «Цены мы показываем только нашим дилерам и исключительно по письменному запросу. Мы хотим видеть, для кого предполагается закупка техники и в какой регион. Поставка «БелАЗов» включает в себя множество факторов от разборки и погрузки техники у нас на заводе до сборки, наладки и ввода в эксплуатацию непосредственно у потребителя, что не может не влиять на конечную цену», - уточняет Алексей Грачев.

БелАЗ, впрочем, далеко не полностью белорусский. В первую очередь речь идет о моторах. Дело в том, что БелАЗ вынужден подстраиваться под клиентов. Например, белорусы недавно выпустили карьерный самосвал с двигателем Scania, который в настоящее время эксплуатируется в Европе, а в России техника работает как с двигателями импортного производства, так и с моторами Ярославского завода, которые традиционно пользуются спросом. Цены на белорусские самосвалы зависят еще и от условий доставки. На большие расстояния «БелАЗы» ехать своим ходом не могут - их перемещение по дорогам общего пользования запрещено. Поэтому сразу после сборки и обкатки модели снова разбирают и грузят, чаще всего на железнодорожные платформы. Но все зависит от географии клиента - самосвалы часто отправляют и при помощи грузовых самолетов.

«Разборка самосвала происходит на заводе - для этого есть специальный цех, - рассказывает начальник бюро компоновки Александр Насковец. - В течение одного дня разобрать можно любую машину. Сборка перед последующей отправкой - это обязательное условие. Собирают «БелАЗы», для того чтобы обкатать машину. Мы должны выявить все «детские болезни» самосвала, прежде чем передать его покупателю. На месте машину собирают дилеры - мы проводим для них централизованное обучение».

Где у него кнопка

В июле на российской выставке «Иннопром» состоялась презентация двух новых белорусских самосвалов грузоподъемностью 45 и 90 т. В линейке по-прежнему есть модели на 30, 43 и 60 т, но о тренде в сторону уменьшения грузоподъемности белорусы не говорят. Несмотря на то что более компактные машины проще транспортировать, в хозяйстве они обходятся значительно дороже, чем «БелАЗы» на 240, 360 и 450 т.

«Использовать многотонные грузовики всегда экономически целесообразнее. Те предприятия, которые могут перейти на такие самосвалы, делают это для того, чтобы увеличить производительность и при этом сократить издержки. Но не всегда можно перейти на большую грузоподъемность в силу особенностей карьеров. У нас есть много потребителей, которые эксплуатируют технику малой грузоподъемности - от 30 до 55 т. Мы уделяем большое внимание всем потребителям вне зависимости от парка эксплуатируемых самосвалов и их грузоподъемности», - объясняет Алексей Грачев. Скоро по территории завода будут ездить грузовики с автопилотом. Прототип такого самосвала в Жодино уже выпустили: тестовый грузовик грузоподъемностью 130 т наматывает круги между цехами, а вскоре проект планируют отправить в серийное производство. Причем комплекс электроники можно установить на любую модель из линейки БелАЗа - даже на самый большой самосвал грузоподъемностью 450 т.

Огромным самосвалом управляют с пульта. Он, как игрушечная машинка, послушно выполняет все команды и при этом, по заверению производителя, остается безопасным. Но с этого года «БелАЗам» даже пульт не нужен: многотонный самосвал сам доезжает до места загрузки, после чего следует к разгрузке. В перспективе беспилотники планируют соединить в единую систему, которой сможет управлять один оператор - он будет только кликать на карту, а все остальное самосвалы будут выполнять самостоятельно. По мнению Александра Насковца, беспилотники в карьерах на текущий момент нужнее, чем на дорогах общего пользования: «Связано это с тем, что работа в карьерах тяжелая. Она очень опасна для здоровья. Вторая причина - нехватка по всему миру водителей». Но и без автопилота у современного самосвала есть системы, которые облегчают управление. Например, система кругового видеообзора и лидары. Последние помогают определить препятствия вне зоны видимости. Кроме того, разрабатываются системы, которые могут предупреждать поломки, потому что простой машины в хозяйстве - это колоссальные денежные потери. Например, часовая пауза в карьере на Урале обходится примерно в 80 тыс. руб. Но еще большие затраты несут хозяйства в случае порезов шин.

$100 тыс. - столько стоит колесо для самого большого «БелАЗа» (450 т). А всего для одного грузовика требуется сразу восемь таких шин. Это значит, что только за резину заказчики платят сумму, сопоставимую с семью кроссоверами Tesla Model X или с четырьмя трехкомнатными квартирами в Москве. На большинстве моделей линейки устанавливают белорусские шины производства Бобруйского завода. Такие колеса дешевле, ими можно комплектовать машины грузоподъемностью до 220 т, а вот машины грузоподъемностью 360 и 450 т оснащают только импортной резиной Bridgestone или Michelin. «На 450-тонник мы бы установили и еще большие колеса, но проблема в том, что таких уже не производят - они не помещаются на железнодорожную платформу», - сетует Насковец. Руководство предприятия неохотно проводит параллели с российскими автомобильными заводами. В Жодино прекрасно понимают, что, до тех пор пока предприятие остается государственным, здесь не будет ни массовых сокращений, ни четырехдневной рабочей недели, ни корпоративных отпусков. На заводе привыкли беззаботно гордиться своей работой: предыдущему руководителю БелАЗа Павлу Мариеву президент присвоил звание Героя Беларуси. Последним героем страны стала биатлонистка, олимпийская чемпионка Дарья Домрачева.

История Белорусского автомобильного завода (БелАЗ) начинается в сентябре 1958 года, в поселке Жодино на окраине города Минска на базе завода мелиоративных и дорожных машин, построенного еще в 1947 г. Его специализацией стали тяжелые карьерные самосвалы с цельнометаллическим кузовом и задней разгрузкой. Пионером производства карьерных самосвалов в СССР был Минский автозавод (МАЗ), где в 1950 г. под руководством главного конструктора Б.Л. Шапошника был создан первый отечественный 25-ти тонный самосвал МАЗ-525, а в 1957 г. – 3-х осный вариант МАЗ-530 (6×4) грузоподъемностью 40 т. МАЗ-525 стал первой машиной, которая была собрана на Белорусском автозаводе 6 ноября 1958 г.

Туда же передали производство и МАЗ-530. Эти самосвалы имели 12-ти цилиндровый V-образный дизель Д-12А мощностью 300 и 450 л.с., планетарные колесные редукторы и шины с посадочным диаметром 32 дюйма. В сентябре 1961 г. на БелАЗе был собран первый 27-ми тонный самосвал БелАЗ-540 полной массой 48 т.. Выпускавшийся с сентября 1965 г., он оснащался дизелем Д-12А V12 (38,8 л., 375 л.с.), автоматической гидромеханической 3-х ступенчатой коробкой передач, колесными планетарными редукторами, гидроусилителем рулевого механизма, 25-ти дюймовыми шинами.

Впервые в стране на нем применили гидропневматическую подвеску и объединенную гидросистему. С 1967 г. выпускали модернизированный вариант БелАЗ-540А с новым дизелем V12 модели ЯМЗ-240 (22,3 л., 360 л.с.). Самосвал имел колесную базу 3550 мм., развивал максимальную скорость 55 км/ч. Этот автомобиль первым в СССР был удостоен почетного в те времена знака качества и соответствовал мировому уровню. С 1972 г. выпускали так называемые северный и тропический (экспортный) варианты – соответственно “540С” и “540Т”.

Седельный тягач “540В” работал в составе 45-ти тонного самосвального автопоезда. Одновременно с ними завод предлагал самосвал-углевоз “7510”, у которого геометрическая емкость кузова была увеличена с 15 до 19 м 3 . В 1967 г. основой второго, более тяжелого семейства, стал 2-х осный 40-тонный самосвал БелАЗ-548А полной массой 69 т. с колесной базой 4200 мм. и кузовом вместимостью 21 м 3 . На нем использовали дизель ЯМЗ-240Н с турбонаддувом мощностью 500 л.с.. Автомобиль комплектовался гигантскими по тому времени колесами с шинами размером 21,00-33.

В остальном его конструкция повторяла предыдущее семейство “540”. В 1972 г. этот самосвал стали собирать в северном исполнении “548С”, как углевоз “7525” с 27-ми кубовым кузовом и седельный тягач “548В” для работы с самосвальными полуприцепами грузоподъемностью 65 т.. Был изготовлен также дизель-электрический автопоезд с 4-х тяговыми мотор-колесами мощностью 800 кВт. С 1968 г. с использованием агрегатов этих самосвалов выпускался 1-но осный тягач БелАЗ-531 для буксирования скрепера или землевозной тележки, полная масса которых достигала 60 т..

Развитием этого направления в дальнейшем стали низкие и короткобазные аэродромные тягачи для буксировки крупных авиалайнеров с взлетной массой до 210 т.. Завод предлагал три модели “6411”, “7421” (1978 г.), “74211” (1988 г.) с дизелями мощностью 375-525 л.с., гидромеханическими трансмиссиями и подвесками, передней и задней подъемными кабинами. В 60-е гг. началось осуществление программы создания самосвалов грузоподъемностью 110 т. и более на основе принципиально иных конструктивных решений, к которым в первую очередь относилась электрическая трансмиссия.

Двигатель автомобиля приводил генератор постоянного тока, который снабжал электроэнергией встроенные в ступицы задних колес тяговые электродвигатели, получившие название “мотор-колесо”. Первым в декабре 1968 г., в канун 50-ти летия Белорусской ССР, был построен опытный 75-ти тонный самосвал БелАЗ-549 с колесной базой 4450 мм., дизелем V8 (58,2 л., 950-1000 л.с.), электрогенератором в 500 кВт., мотор-колесами мощностью по 230 кВт. каждое, независимой гидропневматической подвеской колес, раздельным гидроприводом передних и задних тормозов, шинами размером 27,00-49. Емкость кузова составляла 38-40 м 3 , полная масса самосвала – 142 т., максимальная скорость – 60 км/ч.

Выпускавшаяся с 1976 г. серия “549” включала модели “549Е” с двигателем V12 (43,7 л., 1050 л.с.) с турбонаддувом и электрогенератором в 630 кВт., “549Б” и “549В” с дизелями V6 (900 л.с.) или V8 (1100 л.с), а также северный вариант “549С”. В рамках опытных работ в 1969 г. был построен седельный тягач БелАЗ-549В с газотурбинным силовым агрегатом мощностью 1200 л.с., буксировавший 120-ти тонный полуприцеп. Его развитием в 1976 г. стал седельный тягач БелАЗ-7420 для одноосного полуприцепа БелАЗ-9590 грузоподъемностью 120 т..

Его оборудовали дизелем V8 с турбонаддувом (58 л., 1300 л.с.) и электрогенератором в 800 кВт., причем полуприцеп также имел мотор-колеса. При полной массе 222 т. автопоезд развивал скорость 50 км/ч, расходуя 600 г. топлива на 100 км. В 80-е гг. на смену серии “540” пришел 30-ти тонный вариант БелАЗ-7522 с более экономичным двигателем мощностью 360 л.с., новой трансмиссией с увеличенным КПД гидротрансформатора, модернизированной тормозной системой и обновленной облицовкой радиатора. Вариант углевоза получил индекс “7526”.

С 1981 г. выпускали также 30-ти тонные “75401” и “7540” для вывоза скальной породы из глубоких карьеров, оборудованные 445-сильным дизелем ЯМЗ-240ПЛ2 с турбонаддувом. Модернизированный вариант “548” грузоподъемностью 42 т. получил обозначение БелАЗ-7523, а его углевозный вариант – “7527”. Наследником серии “549” стал 80-ти тонный “7509” с задними дисковыми тормозами. В 1981 г. эта серия получила развитие в конструкции 110-ти тонного самосвала “7519” с колесной базой 5300 мм. и полной массой 195 т..

Его оборудовали дизелем V8 мощностью 1300 л.с., генератором в 630 кВт. и четырьмя тяговыми мотор-колесами по 360 кВт. каждое. Вариант “75191” получил двигатель V6 (1100 л.с). Передние и задние барабанные тормоза имели независимый гидравлический привод. Этот гигант шириной 5 м. и высотой свыше 6 м. имел кузов вместимостью 44 м 3 , шины размером 33,00-51, развивал максимальную скорость 60 км/ч и расходовал 420 л. топлива на 100 км. Через год появился “7521” грузоподъемностью 180 т. (полная масса 330 т.) – один из самых больших и мощных автомобилей своего времени.

На нем использовали дизель V12 с турбонаддувом (87,2 л., 2300 л.с.) и максимальным крутящим моментом 11860 Нм.. Автомобиль был снабжен электротрансмиссией, в состав которой входили генератор постоянного тока в 1250 кВт. и мотор-колеса по 560 кВт.. Дисковые тормоза имели пневматический усилитель. Кабину сделали 2-х местной, цельнометаллический кузов емкостью 70 м 3 был снабжен обогревом. Устанавливали шины размером 40,00-57. При колесной базе 6650 мм. габаритные размеры составляли 13500х6050×7700 мм..

Самосвал развивал скорость 50 км/ч, а средний расход топлива составлял 600 л. на 100 км. К концу 80-х гг. БелАЗ стал крупнейшим в мире производителем карьерных самосвалов, выпуская ежегодно 5-5,5 тыс. таких машин. Это единственный в мире завод, где большинство подобных автомобилей собирают на конвейере. На рубеже 80-90-х гг. БелАЗ замедлил темпы своего развития, продолжая выпускать незначительно модернизированные варианты прежних базовых серий.

Основой программы были модели “7540”, “7548”, “7549”, “7512” и “75214” грузоподъемностью соответственно 30, 42, 80, 120 и 180 т. и их углевозные исполнения с двигателями мощностью от 420 до 2300 л.с. Первая машина нового поколения появилась в 1995 г. Это был 55-ти тонный БелАЗ-7555, для которого предлагали на выбор дизели ЯМЗ, МТУ (MTU) или “Камминс” (Cummins) мощностью 525-730 л.с., гидромеханическую коробку передач собственного изготовления или американскую “Эллисон” (Allison), гидропневматическую подвеску колес с 35-дюймовыми шинами.

В последующие годы завод продолжал расширять новое семейство большегрузных машин, сохранивших традиционную электрическую трансмиссию. В это трудное время появилась обновленная гамма унифицированных самосвалов грузоподъемностью 120-140 т.. Ее основой стали самосвалы “75121” и “75131” с дизелями V8 и V16 мощностью 1200-1600 л.с. и генераторами переменного тока с преобразователями и тяговыми электродвигателями постоянного тока. Эту гамму продолжила 200-тонная модель “75303” с дизелем мощностью 2300 л.с.

Высшим достижением БелАЗа и одним из крупнейших в мире дизель-электрических самосвалов стал 280-ти тонный БелАЗ-75501 полной массой 480 т., построенный в 1992 г. совместно с японской компанией “Комацу” (Komatsu). На нем впервые в практике завода были использованы шарнирно-сочлененная рама, передние двускатные колеса и дисковые тормоза на всех колесах, видеокамеры вместо зеркал заднего вида. Дизель V12 с турбонаддувом Коломенского завода (165,6 л., 3150 л.с.) вынесен за пределы колесной базы, размещен спереди поперечно и приводит генератор переменного тока, подающий электроэнергию на все четыре мотор-колеса. Максимальная скорость гигантской машины – 40 км/ч.

В 1995 г. экономические реформы заставили БелАЗ круто изменить свое магистральное направление и начать сборку польских развозных 1,2-тонных грузовиков “Люблин” (Lublin). Для расширения своей программы БелАЗ продолжает разрабатывать и выпускать новую технику: контейнеровозы “7542”, шасси для автокранов “5840”, внутризаводские транспортеры “7920” для перевозки ковшей с расплавленным металлом, низкорамные 140-тонные транспортеры “7921” и “7924” для металлургических предприятий, поливочные автомобили “7648”. В конце 90-х ежегодно БелАЗ выпускал 850-1100 самосвалов и шасси.

©. Фотографии взяты из общедоступных источников.