Один из самых легендарных двигателей советского автопрома по праву может считаться ГАЗ 53 или ЗМЗ 511. Он верой и правдой служил многие десятилетия народу. До наших времен, многие отделенные уголки Советского союза эксплуатируют этот «не убиваемый» силовой агрегат, а завод ГАЗ по прежнему производит запасные части к нему.

Исторический акцент

История ДВС ГАЗ 53 началась еще в далеком 1959 году, когда по заказу Компартии, начали разрабатывать мотор, который должен был прийти на смену устаревшего ГАЗ 51. Так, впервые автомобиль ГАЗ 53 был оснащен силовым агрегатом номер 511 в далеком 1961 году, и продолжалось это до 1993 года.

За время выпуска автомобиля, было сделано достаточно много модификаций и экспериментальных моделей. Так, устанавливались моторы - ГАЗ-53Ф, ГАЗ-53А, ГАЗ-53-12 и ЗМЗ-511. Также, разрабатывались модели двигателей, которые массово не устанавливались, но нашли применение в народном тюнинге. Среди таких представителей можно отметить УАЗ с двигателем ГАЗ 53 и Газель с двигателем ГАЗ 53.

Параллельно с 53-м Горьковский завод изготавливал гибрида - ГАЗ 52. Это был шестицилиндровый мотор, что должен был стать чем-то средним между ГАЗ 51 и 53. Приемником 53-го стал ГАЗ 3307, который уже оснащался силовыми агрегатами ММЗ и ЯМЗ. В 1997 году линия по производству ЗМЗ-53 прекратила свое существование, и остался лишь один цех по изготовлению запасных частей к мотору.

Технические характеристики

На момент своего рождения двигатель ГАЗ 53 считался достаточно сильный, поскольку имел большое количество лошадиных сил. Более детально стоит разобрать технические характеристики в таблице:

Все моторы ГАЗ 53 с завода оснащались 4-х ступенчатой коробкой переключения передач. И только в 1987 году, была разработана 5-тиступенчатая КПП под мотор ЗМЗ-511, которая улучшала тяговую мощность и крутящий момент.

Установка мотора на другие автомобили

Любой автомобиль, особенно советский хоть раз подвергался тюнингу. Так, 53-й третий после Волговского (ГАЗ 24) и Уазовского (УМЗ-417) силовых агрегатов по популярности в доработке, поскольку имеет простую конструкцию и легко поддается внедрению новшеств. Но, все-же большую популярность он получил за счет внедрения двигателя на другие автомобили. Так неоднократно, можно встретить УАЗ с мотором ГАЗ 53.

Для тех, кто любит форсированный ГАЗ 24 или 3102 с легкость может устанавливать ЗМЗ 511. Часто можно встретить, как мчится Волга с двигателем ГАЗ 53. Но, здесь существует ряд недостатков: клубы дыма с выхлопной, нехарактерный звук мотора, обрыв карданного вала и другое.

Таким образом, к установке ЗМЗ 511 на ГАЗ 24 стоит подходить с серьезностью и просчитывать полностью все нюансы, поскольку внутренний потенциал достаточно большой, а вот ума довести его до конца хватает не у всех.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание машины с двигателем от ГАЗ 53 - это достаточно простое и не хлопотное дело, особенно, когда он установлен на ГАЗ 24. Мотор, конечно, потребляем около 10 литров масла, но при этом его ресурс составляет около 250 000 км пробега при регулярном обслуживании.

Итак, стоит расписать основные этапы технического обслуживания силового агрегата:

1. ТО-1 - замена масла, топливного фильтра, подтяжка клапанного механизма.
2. ТО-2 - замена масла, топливного фильтра, подтяжка клапанного механизма, замена топливного фильтра и прокладок клапанной крышки.
3. ТО-3 - замена масла, топливного фильтра, подтяжка клапанного механизма, замена комплекта ГРМ, замена свечей зажигания, высоковольтных проводов.
4. ТО-4 - замена масла, топливного фильтра, подтяжка клапанного механизма, замена топливного фильтра, прокладок клапанной крышки, прокладок ГБЦ и поддона.

Разница в пробеге между проведением технического обслуживания составляет 12 500 км. При правильном и регулярном уходе мотор способен выходить около 300 000 - 350 000 км пробега. После проведения капитального ремонта, техническая карта обслуживания меняется и ТО необходимо проводить чаще.

Ремонт и эксплуатация

Ремонт ЗМЗ-511 проводится согласно поточных поломок. Поскольку, силовой агрегат достаточно надежный, его можно по праву считать эталоном выносливости. Но, даже самые лучшие двигатели имеют свой ресурс и их необходимо ремонтировать.

Двигатель от ГАЗ 53 не ломается по пустякам и это приводит сразу к капитальному ремонту, который во многих случаях стоит, как новый мотор. Именно поэтому многие автолюбители практикуют проводить ремонт двигателя ГАЗ 53 своими руками. Рассмотрим, основной технологический процесс капитального ремонта силового агрегата ЗМЗ-53.

Какие процедуры необходимо выполнить и пройти:

1. Мойка мотора.
2. Разборка. В данном этапе мотор подвергается тотальному разбору на запасные части, чтобы определить какие детали повреждены, на сколько нанесен ущерб блоку и коленчатому валу, состояние головок блока, поршневой группы и головкам блока. Также, диагностике подвергаются второстепенные детали, а именно: масляный и водяной насос, в обязательном порядке сцепление и другие.
3. Процесс диагностики. Здесь участвуют только три основные запчасти - блок (камеры, где происходит сгорание), коленчатый вал (на ремонтнопригодность) и ГБЦ (состояние газораспределительного механизма).
4. Процесс замера и определения размеров. Коленчатый вал подвергается расточке. Так, для этой детали существует таблица размеров:

Сейчас, все блоки цилиндров старого образца подвергаются гильзовке, где мотор также может растачиваться под поршневую систему 92,5 и 93,0 мм.

1. Переборка головки блока цилиндров. В данную процедуру входят такие операции: шарошка и притирка клапанов, полировка кулачков распределительного вала, замена клапанов и сальников.
2. Когда все детали подготовлены, начинается сборка силового агрегата, где он приобретает свой первозданный вид.
3. Последним этапом становится покраска и обкатка, где уже зальют масло и отрегулируют клапанный механизм.

Вывод

Двигатель ГАЗ 53 (или ЗМЗ 511) - это целая эпоха в автомобилестроении Советского Союза. Даже сейчас в отдаленных районах бывшего СССР можно встретить эксплуатацию этого аппарата. Он полюбился автомобилистам за счет простоты эксплуатации и обслуживания, а также своей надежности не смотря на года.

Сборка двигателя автомобиля ГАЗ-53-12

Для сборки двигателя, как и для его разборки, блок цилиндров закрепляют на вращающемся стенде, чтобы обеспечить свободный доступ ко веем деталям и узлам двигателя.

ремонта, из блока предварительно удаляют два установочных штифта, затем картер крепят к блоку болтами. В блок на двух коренных подшипниках устанавливают коленчатый вал. На задний фланец коленчатого вала крепят на специальной стойке индикатор.

Вращая вал, проверяют биение отверстия для центрирующего бурта коробки передач и перпендикулярность заднего торца картера сцепления относительно оси коленчатого вала (рис. 70 и 71). Биение отверстия и торца картера не должно превышать 0,08 мм. Если биение отверстия превышает указанную величину, ослабляют крепление картера к блоку и легкими ударами по фланцу картера добиваются правильной его установки, а затем затягивают крепежные болты. После затяжки болтов отверстия для установочных штифтов в картере сцепления и блоке цилиндров развертывают одновременно до ремонтного размера. Диаметр отверстия должен быть таким, чтобы в развернутых отверстиях не оставалось черноты. Затем в отверстия запрессовывают штифты, диаметр которых на 0,015 - 0,051 мм больше диаметра отверстий. Биение торца картера устраняют шабровкой.

Рис. 70. Проверка концентричности установочного отверстия:
1 - картер сцепления; 2 - приспособление коробки передач в картере сцепления с осью коленчатого вала

Рис. 71. Проверка перпендикулярности заднего торца картера сцепления к оси коленчатого вала

Рис. 72. Проверка величины утопания гильзы в блоке цилиндров

При сборке двигателя соблюдают следующий порядок операций.
Устанавливают в блок цилиндров гильзы цилиндров. Под каждую гильзу устанавливают уплотнительную прокладку. Точность изготовления блока, гильзы цилиндра и толщины прокладки обеспечивают выступание верхнего торца гильзы над привалочной поверхностью блока под головку цилиндров в пределах 0,02 - 0,10 мм.

Примечание. На отдельных двигателях применялся набор уплотнительных прокладок для обеспечения требуемого выступания гильзы. В этом случае перед установкой гильз в блок их подбирают с помощью металлической линейки и щупа следующим образом: гильза, установленная в блок без уплотнительной прокладки, должна утопать относительно привалочной поверхности головки. Линейку устанавливают на привалочную плоскость, а щуп вводят в зазор между линейкой и торцом гильзы (рис. 72). Толщина набора прокладок должна обеспечивать выступание гильзы над привалочной плоскостью в пределах 0,02 - 0,10 мм.

После установки гильз в блок их закрепляют от выпадания специальными втулками-зажимами (см. рис. 46).

Устанавливают в выточки заднего гнезда коренного подшипника блока и сальникодержателя сальник коленчатого вала (асбестовый шнур длиной 120 мм, пропитанный маслографитовой смесью). С помощью специальной оправки шнур опрессовывают в выточках гнезда легким постукиванием молотка, как указано на рис. 73. Не снимая приспособления, подрезают концы шнура, выступающие над плоскостью разъема на 0,5 - 1,0 мм.Срез должен быть ровным.
Сборка коленчатого вала: запрессовывают в гнездо коленчатого вала подшипник первичного вала коробки передач;
устанавливают на вал маховик и закрепляют его, завернув четыре гайки крепления моментом, равным 76 - 83 Н-м. Зашплинтовывают гайки крепления маховика;

Привертывают к маховику нажимной диск с кожухом в сборе, предварительно сцентрировав ведомый диск сцепления с помощью оправки по подшипнику в заднем торце коленчатого вала (в качестве оправки может быть использован первичный вал коробки передач). Метки, выбитые на кожухе нажимного диска и маховике около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, совмещают (рис. 74).

Рис. 73. Установка сальниковой набивки в саль никодержатель

Болты крепления кожуха затягивают ключом крутящим моментом 20 - 25 Н-м. Ведомый диск сцепления устанавливают демпфером к нажимному диску. Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением балансируют на заводе-изгоговителе, поэтому после замены одной из этих деталей вал вновь динамически балансируют. Дисбаланс не должен превышать 30 гс см. Перед балансировкой коленчатого вала на шатунные шейки надевают грузы массой 2372 г. При балансировке допускается сверление металла маховика на расстоянии 6 мм от зубчатого обода сверлом диаметром 8 мм На глубину неболее 10мм, расстояние между центрами отверстий не менее 15 мм.

Если дисбаланс собранною коленчатого вала превышает 180 гс-см, то вал разбирают и балансируют каждую деталь отдельно. Коленчатый вал балансируют динамически. Допустимый дисбаланс 15 гс-см. Остальные детали балансируют статически. Допустимый дисбаланс маховика 35 с-см, ведомого диска сцепления 18 с - см, нажимного диска сцепления с кожухом в сборе 36 гс-см.

Устанавливают вкладыши коренных подшипников в гнезда блока и крышки коренных подшипников. Надевают на переднюю коренную шейку коленчатого вала заднюю шайбу упорного подшипника стороной, залитой антифрикционным сплавом к щеке коленчатого вала. Смазывают чистым моторным маслом вкладыши коренных подшипников и шейки коленчатого вала и укладывают вал в блок цилиндров.

Надевают крышки коренных подшипников на шпильки так, чтобы фиксирующие выступы на верхнем и нижнем вкладышах каждого подшипника были с одной стороны, а номера, выбитые на крышках, соответствовали номерам подшипников блока. При установке передней крышки следят за тем, чтобы фиксирующий усик задней шайбы упорного подшипника вошел в паз крышки и чтобы не было ступеньки между торцами крышки и блока.

Устанавливают крышки на свои места, слегка постукивая по ним резиновым молотком. Устанавливают стопорные пластины. Наворачивают гайки крепления крышек и затягивают их равномерно, следя за тем, чтобы не было перекосов. Окончательно затягивают эти гайки специальным динамометрическим ключом моментом 100- 120 Н * м. Шплинтуют гайки стопорными пластинами, загибая на грань гайки усик стопорной пластины. После затяжки гаек коленчатый вал должен легко вращаться от небольших усилий.

Устанавливают на место сальникодержатель. Перед установкой в пазы сальникодержателя вкладывают резиновые уплотнительные прокладки. На шпильки надевают фасонные плоские и пружинные шайбы и навертывают специальные гайки сальникодержателя.

Ставят переднюю шайбу упорного подшипника стороной, залитой антифрикционным сплавом к носку коленчатого вала так, чтобы своими пазами она установилась на штифты, запрессованное в блок и крышку переднего коренного подшипника.

Надевают стальную упорную шайбу на носок коленчатого вала. Если шайба имеет следы выработки, то ее устанавливают неизношенной стороной к передней шайбе упорного подшипника.

Рис. 75. На прессовка шестерни коленчатого вала

Рис. 76. Проверка осевого зазора коленчатого вала

Устанавливают в паз сегментную шпонку шестерни коленчатого вала и напрессовывают шестерню до упора (рис. 75).

Проверяют осевой зазор коленчатого вала. Для проверки отжимают коленчатый вал к заднему концу двигателя и с помощью щупа определяют зазор между торцом шайбы упорного подшипника и плоскостью бурта первой коренной шейки (рис. 76). Зазор должен быть в пределах 0,075 -0,175 мм.

Порядок сборки шатунно-поршневой группы:
аккуратно подбирают поршни по гильзам;

Подбирают поршневые пальцы к шатунам так, чтобы при нормальной комнатной температуре слегка смазанный палец плавно перемещался в отверстии верхней головки шатуна под легким усилием большого пальца (рис. 77). Цвет маркировки пальца должен соответствовать цвету маркировки на бобышках поршня. Подбирать пальцы из другой группы не разрешается;

На специальном приспособлении собирают шатун, поршень и палец. Перед сборкой поршень нагревают в горячей воде до температуры 70 °С. Запрессовка пальца в холодный поршень не допускается, так как это может привести к повреждению поверхности отверстия бобышки поршня, а также к деформации самого поршня. Шатуны и поршни перед сборкой(рис. 78)ориентиру ют следующим образом: для поршней 1, 2, 3 и 4-го цилиндров (см. поз. 1) надпись на поршне ’’Перед” и номер, выштампованный на стержне шатуна, должны находиться на противоположных сторонах, а для поршней 5, б, 7 и 8-го цилиндров (см. поз. II) надпись на поршне и номер на стержне шатуна должны находиться на одной стороне;

Устанавливают стопорные кольца поршневых пальцев в канавки бобышек таким образом, чтобы отгиб усика был направлен наружу;

Подбирают по гильзам поршневые кольца;

С помощью специального приспособления надевают на поршни поршневые кольца. В одну канавку устанавливают хромированное компрессионное кольцо, во вторую - луженое. Компрессионные кольца внутренней выточкой устанавливают к днищу поршня, Все кольца должны свободно перемещаться в своих канавках.

Рис. 77. Подбор поршневого пальца к шатуну

Рис. 78. Соединение шатуна с поршнем:
I - для установки в 1, 2, 3 и 4-й цилиндры;
II - для установки в 5, 6, 7 и 8-й цилиндры;
1-номер на шатуне;2-метка на крышке шатуна

Вставляют поршни с шатунами в сборе в гильзы цилиндров. Для этого:

Перед установкой тщательно протирают салфеткой нижние головки шатунов и шейки коленчатого вала. Устанавливают в нижние головки шатунов вкладыши шатунных подшипников. Прилегание вкладыша к гнезду должно быть плотным. Попадание между вкладышем и шатуном масла или инородных частиц не допускается;

Устанавливают коленчатый вал в положение, соответствующее н.м.т. в том цилиндре, куда устанавливается поршень;
разводят замки плоских кольцевых дисков под углом 180° один к другому, а замки осевого и радиального расширителей - под углом 90° по отношению к замкам кольцевых дисков; надевают на шатунные болты предохранительные латунные колпачки, смазывают чистым моторным маслом вкладыши, поршень, шатунную шейку коленчатого вала и гильзу цилиндра и с помощью оправки устанавливают поршень в цилиндр (рис. 79). Перед установкой поршней убеждаются в том, что номер, выбитый на шатуне, соответствует номеру цилиндра, а надпись на поршне ’’Перед” направлена к переднему торцу блока;

Рис. 79. Установка поршня с кольцами в цилиндр

Подтягивают шатун за нижнюю головку к шатунной шейке, снимают с болтов предохранительные колпачки, надевают крышку шатуна, проверив соответствие номеров крышки и шатуна. Крышку ставят таким образом, чтобы фиксирующие усики вкладышей были направлены в одну сторону;

Затягивают гайки шатуна динамометрическим ключом моментом 68 - 75 Н м и законтривают их. Стопорную гайку затягивают поворотом на 1,5 - 2 грани от положения соприкосновения торца стопорной гайки с торцом основной гайки или моментом 3 - 5 Н-м. Стопорение гаек шатуна может осуществляться и другим способом: поверхность резьбы болта шатуна смазывается универсальным герметиком ”Унигерм-9”, резьба болта и гайки должны быть тщательно обезжирены. Таким же образом устанавливают остальные поршни.

Тюнинг ГАЗ 53 в основном выполняется опытными специалистами и в условиях специализированных мастерских. Но наличие опыта и дорогостоящего оборудования требуется не всегда. К примеру, можно выполнить конвертацию двигателя ГАЗ 53 и немного переделать ходовую. После этого машина заметно прибавит в мощности и управляемости.

1 Улучшение мотора – меняем бензин на дизель

Силовой агрегат ГАЗ 53 самосвал – элемент, который больше всего поддается изменениям. Причем, подходить к тюнингу лучше всего комплексно, то есть потратить больше денег, сил и времени, но в итоге добиться желаемого результата. Самым эффективным методом улучшения силового агрегата многие специалисты считают переделку топливной системы авто с бензиновой на дизельную.

Двигатель ГАЗ 53

Конечно, для этого потребуется определенные затраты, однако они не столь большие, как может показаться на первый взгляд. Основные элементы мотора, такие как чугунный коленчатый вал, блок цилиндров, шатуны, остаются без изменений. Все другие детали агрегата придется менять. Для работы своими руками потребуется приобрести:

• поршень;
• головку цилиндров;
• пружины и клапаны;
• новое масло и тосол.

Вначале нужно купить новый или б/у поршень. Его, как и все другие детали для ГАЗ 53, необходимо подбирать исключительно от дизельных моторов. При покупке б/у поршня обращайте внимание на его внешний вид – он не должен иметь трещин или быть деформированным. Подбирать поршень нужно так, чтобы расстояние от канавки компрессионного кольца до днища машины составляло не менее 11 мм. Вторая деталь, которую нужно заменить – это головка цилиндров. Новый элемент должен быть полностью чугунным с алюминиевой крышкой. Клапаны внутри должны быть установлены вертикально.

Клапаны и пружины

Третья деталь, без которой не обойтись – это клапаны и пружины. Лучше всего купить эти детали от мотора ЗИЛ 130 . Самостоятельная сборка мотора не потребует особых навыков. Однако нужно быть предельно внимательным и аккуратным. Для начала необходимо отключить клеммы аккумулятора машины и демонтировать те штатные элементы двигателя, которые нужно менять. После этого потребуется отключить все патрубки и слить с них тосол и моторное масло. Помимо этого, очистите бензобак от старого топлива. Затем устанавливаем новые детали и подключаем их. Заливаем новое масло и тосол и проверяем работу мотора машины.

2 Покупка и замена сайлентблоков – как продлить жизнь подвеске?

Так как ГАЗ 53 чаще всего используется для перевозки тяжелых грузов, то его ходовая поддается большим и регулярным нагрузкам. Плюс к этому, ходовой вредит и плохое состояние дорог. Чтобы увеличить срок эксплуатации машины и защитить основные элементы ее подвески, лучше всего заменить резиновые сайлентблоки грузовика полиуретановыми деталями. Для работы необходимы:

• гаечный ключ;
• инструмент для запрессовки;
• острый нож;
• плоскогубцы;
• моторное масло или смазка.

Для начала нужно поднять переднюю часть кузова машины и снять колеса. Далее откручиваем болты и демонтируем пружины. Снимаем стойку и выпрессовываем штатный сайлентблок. Очищаем место под ним и переходим к подготовке полиуретановых деталей. Для этого смачиваем их в моторном масле и начинаем в пружину. Отрезаем лишние куски полиуретана и переходим к работе над второй пружиной.

После того, как вы закончили работу над подвеской своего ГАЗ 53, рекомендуем проехать пару тестовых километров. Это необходимо для того, чтобы сайлентблоки окончательно схватились с нижними витками пружин машины.

3 Модернизация салона – перетяжка руля и замена обшивки сидений

Доработка ГАЗ 53 не обходится без тюнинга салона. Порой владельцы грузовика прибегают к кардинальным переделкам, то есть устанавливают новую кабину от ГАЗ 3307 . Но такие меры нужны только в том случае, если днище и крылья кабины 53-ой модели начали ржаветь. В других ситуациях можно ограничиться небольшими доработками: покраской металлических деталей, перетяжкой руля и заменой обшивки кресел. Чтобы покрасить металл в кабине авто, нужно очистить покрытие от ржавчины и пыли. После этого металл обезжиривается и красится. Чтобы не запачкать другие детали во время работы, их прикройте их ненужным полотенцем или бумагой.

После полного высыхания краски можно переходить к работе над рулевым колесом. Для того чтобы перетянуть руль, лучше всего покупать готовую оплетку. Она стоит на 300–400 рублей дороже куска материала, из которого можно изготовить оплетку самому. После этого снимаем штатное покрытие руля и ставим новое. При сшивании оплетки на руле не советуем слишком сильно затягивать узлы. Но и оставлять их ослабленными также не стоит, иначе оплетка будет скользить на покрытии.

Следующим шагом на пути к изменениям в интерьере ГАЗ 53 станет замена обшивки сидений. Для этого можно приобрести качественные и просто привязать их к креслам машины. Другой способ – это самостоятельно изготовить чехлы из купленного материала. Необходимо аккуратно срезать старую обтяжку кресел и разложить ее на ровной поверхности. К обрезанным кускам прикладываем новую материю и обрезаем последнюю по контурам. Затем сшиваем новые чехлы и натягиваем их на сиденья. Если кресла оснащены подголовниками, то их также придется перетянуть.

Тюнинг ГАЗ 53, как правило, выполняют опытные специалисты и в рамках специализированной мастерской. Однако опыт и дорогостоящее оборудование нужно не всегда. Как пример, можно осуществить конвертацию мотора и незначительно изменить ходовую. Как результат, транспортное средство нарастит мощность и управляемость. Яркие тому примеры – многочисленные тюнинг газ 53 фото в интернете.

Движок самосвала проще всего изменить. Кроме того, лучше подойти к этой цели комплексным путем — потратить большую сумму, сил и времени, дабы по итогу получить желаемый результат.

Самый эффективный вариант модернизации движка, по мнению специалистов — это переделка топливной системы рассматриваемого транспортного средства на дизельную вариацию.

Безусловно, тут понадобятся некоторые вложения, но они не так уж и велики, как могло бы показаться изначально. Основной состав элементов движка, как например коленчатый вал из чугуна, цилиндры и каждый из шатунов оставляют в исходном состоянии. А вот остальные агрегатные детали потребуется заменять. Для самостоятельной работы потребуется:

• поршень;
• цилиндровая головка;
• пружины и клапаны;
• замена масла и охлаждающей жидкости.

Первым делом потребуется новый или бывший уже в употреблении поршень. Как и все остальные элементы, поршень нужно подобрать исключительно для дизельного движка. Приобретая бывший в употреблении поршень важно обратить внимание на его состоянии – не должно быть никаких трещин или деформаций. Подбирают поршень таким образом, дабы длина от канавки кольца компрессионного типа до днища транспортного средство была не меньше одиннадцати миллиметров. Вторую деталь, требующую замены – головку цилиндров, выбирают в полностью чугунном исполнении с крышкой из алюминия. Внутренние клапаны должны стоять вертикальным образом.

Клапаны и пружины

Еще детали, без которых не обойтись в данном деле – это клапана и пружины. Самый подходящий вариант — приобретать купить эти элементы от движка сто тридцатой модели Завода имени Лихачёва. Для самостоятельной сборки движка не потребуются особые навыки. При этом стоит быть предельно бдительным и соблюдать аккуратность. Первым дело отключают аккумуляторные клеммы транспортного средства и демонтируют те стоковые элементы движка, которым требуется замена. После этого понадобится отключение всех патрубков и сливание из них охлаждающей жидкости и моторного масла. Кроме того, очищают бензиновый бак от залежавшегося топлива. После устанавливают обновленные детали и подключают их.

Осуществляется заливка нового масла и охлаждающей жидкости, а также проверяется работа движка транспортного средства.

Приобретение и замена резинометаллических шарниров.

Поскольку рассматриваемое транспортное средство в основном используют с целью перевозки тяжелого груза, то его ходовую поддают существенным и постоянным нагрузкам. Также на

ходовую часть негативно влияет и плохие дороги в стране. Дабы увеличить эксплуатационный срок транспортного средства и защитить главные детали подвески, прежде всего, заменяют резиновые шарниры транспортного средства деталями полиуретанового типа. Для этого необходимо обзавестись:

• гаечным ключом;
• инструментом для запрессовки;
• острым ножом;
• пассатижами;
• моторным маслом или смазкой.

Первым делом стоит приподнять переднюю сторону кузова транспортного средства для снятия колес. В дальнейшем откручиваются болты и демонтируются пружины. Снимают стойку и вытягивают стоковый шарнир. Очищают зону под ним и подготавливают полиуретановые детали.

С этой целью их смачивают в моторном масле и начинают этап запрессовки шарниров в пружине.

Отрезаются лишние полиуретановые куски и переходят к второй пружине.

Как только будет окончена работа над подвеской, стоит протестировать рассматриваемое транспортное средство в деле. Это требуется для того, дабы шарниры наверняка схватились с нижними витками автомобильных пружин.

Улучшение транспортного средства нельзя представить без обновления элементов интерьера.

Порой владельцам данного транспортного средства приходится идти на кардинальную переделку, то есть установку новой кабины от ГАЗа 3307. Однако такое решение принимают лишь в тех случаях, если элементы кабины пятьдесят третьей модели стали поддаваться коррозии. В остальных случаях достаточно ограничиваться несущественными улучшениями: окрашиванием деталей из металла, перетяжкой рулевого колеса и обновлением обшивки сидений транспортного средства. Дабы покрасить металлические элементы в кабине транспортного средства, потребуется очистка покрытия от ржавчины, грязи и пыли. Потом все это обезжиривают и красят. Дабы не запачкались другие элементы в процессе работы, их прикрывают их тряпками или бумагой.

По окончанию высыхания красочного материала переходят к работе над рулем. Для этих целей лучше приобрести целую оплетку. Её стоимость в районе от трех ста до четырех ста рублей, что не дороже того материала, который может послужить материалом изготовления оплетки своими руками. После этого снимают стоковое покрытие рулевого колеса и ставят новое. В процессе сшивания оплетки на рулевом колесе не рекомендуется чрезмерное затягивание узлов. Но и в ослабленном состоянии их оставлять также не рекомендуется, в противном случае будет происходить скольжение оплетки по покрытию.

Следующий шаг в процессе изменений интерьера рассматриваемого средства — это замена кресельной обшивки. С этой целью, как вариант, приобретаются меховые чехлы хорошего качества, которые всего лишь привязываются к сидениям транспортного средства. В качестве альтернативы можно прибегнуть к самостоятельному изготовлению чехлов из приобретенного материала. Также важно аккуратным образом убирают старые обтяжки сидений, и раскладывать их на ровной плоскости. К срезанным кускам прикладывается заменяющий материал и обрезается по периметру. Затем сшиваются новые чехлы и потом их натягивают на кресла. Если они оснащаются подголовниками, то им тоже потребуется перетяжка.